[사고없는 일터 만들기] 대형장비 위험관리 이렇게

산업시설과 공사장 등에 설치된 각종 기계와 크레인, 프레스기 등 대형 설치물들은 안전한 것일까?
근로자뿐 아니라 일반인도 집채만한 기계, 장비 등을 볼 때마다 궁금증이 생겨난다. 저렇게 큰 기계를 어떻게 만들었을까, 어떻게 관리될까, 떨어지거나 고장이 나면 어쩌나, 안전하기는 한 것인가 등등.

김영덕 한국산업안전공단 검사팀장(기술사)은 “작업장의 대형 기계설비는 고장 및 사고가 곧바로 엄청난 인명·재산피해를 가져올 수 있는 만큼 철저히 관리되고 있다.”고 말했다.

●한해 평균 재해자 8000여명

하지만 위험기계·기구로 분류되는 대형 기계설비와 장비 등으로 인한 산업재해자는 한해평균 8000여명에 이른다. 지난해의 경우 7813명이 각종 안전사고를 당했고 2005년에는 9009명,2004년에는 무려 1만 964명이 사고를 당했다.

그러나 위험기계·기구의 재해유형을 분석한 정확한 통계는 없다. 다만 크레인과 프레스에서 가장 많은 재해가 발생하고 있는 것으로 알려져 있다. 많이 사용되는 만큼 사고율도 높은 것으로 보인다. 크레인의 경우에는 중량물과의 충돌, 협착, 운반 중 중량물의 낙하 등으로 재해가 많이 발생하고, 프레스는 금형사이에 신체가 접촉돼 절단되면서 재해가 많이 생기는 것이 특징이다.

이같은 재해를 줄이기 위해서는 1차적으로 사업주는 설계, 완성, 성능검사를 실시해 구조적 안전성이 확보된 기계·기구를 사용해야 한다. 또 근로자는 작업안전 수칙을 철저히 준수하는 등의 노력이 필요하다.

●크레인·리프트 등 7종 대상

우리나라는 산업안전보건법에 의해 1990년부터 이 같은 대형 장비를 관리하기 위한 제도로 ‘위험기계·기구 검사제도’를 운영하고 있다. 대상은 재해위험도가 높은 크레인, 리프트, 승강기, 압력용기, 프레스, 공기압축기, 보일러 등 7종이다. 대수로는 모두 94만여대에 이른다.

이 제도는 종전 사고 발생후 대책수립에 급급했던 문제해결 방식에서 탈피, 위험기계·기구의 설계에서부터 제작·설치단계에 이르는 단계별로 안전성 확보여부를 확인하는 것이다. 산업재해예방 수단 가운데 가장 신뢰할 수 있는 제도로 평가받고 있다.

검사는 3단계로 이뤄진다. 위험기계·기구를 생산하는 업체의 설계단계부터 검사가 이뤄진다. 설계도면, 강도계산서, 전기회로도, 방호장치 명세서 등이 포함된 설계도서가 제작기준, 안전기준에 적합한지 여부를 한국산업안전공단의 전문가들이 검사한다. 또 완성품에 대해서는 설계도서와 일치하는지 여부를 확인하고 제대로 작동되는지를 확인하는 성능검사가 이뤄진다. 마지막으로 설치 후 2∼4년마다 주기별로 정상적인 작동 여부 등을 산업안전공단이 검증하게 된다.

●검사인력 110명이 현장 확인까지

한국산업안전공단은 이런 위험기계·설비를 검사할 수 있는 검사원 110명을 확보하고 있다. 검사원 자격시험을 거친 전문인력들로 관련 기계의 생산단계에서부터 사용 사업장의 설치, 운영까지 현장 확인하는 게 주임무다.

이강동 한국산업안전공단 검사팀 기술사는 “업무 특성상 사업장을 직접 방문 확인해야 한다.”면서 “고객 요구사항과 빠른 기술발달에 적응하기 위한 노력을 아끼지 않아야 한다.”고 말했다.

이들이 지난 한해 동안 위험기계·설비 등을 검사한 실적은 9만 9382대에 이른다. 설계검사가 9.5%, 완성검사 24.6%, 성능검사 11.5% 등이다. 나머지 54.4%는 정기검사에 집중됐다. 대상품으로는 크레인이 49.5%로 가장 많았고 압력용기 42.1%, 리프트 10.6%, 프레스 및 전단기 0.6% 등이다.

이들 검사를 통과한 제품에는 안전을 인증하는 ‘S’마크를 부여하고 이 제품만이 출고가 허가되고 산업현장에 설치·운영될 수 있다.

●재해율 급감… 경제효과 2000억원

검사제도는 위험기계의 근원적 안전성 확보와 품질향상으로 이어져 산업재해예방과 해당기계의 수명연장에 크게 기여하고 있는 것으로 나타났다.

지난해 정기검사를 실시한 1만 1482개 사업장의 재해 감소율을 분석한 결과 재해자 수는 2005년 9009명에서 2006년 7813명으로 1196명(10.5%)이나 줄었다. 경제효과 측면에서 분석하면 평균 산업재해보상금 지급액을 기준으로 한 직접효과 423억원과 간접효과 1629억원 등 직·간접효과는 총 2052억원이나 되는 것으로 분석됐다. 이 같은 성과로 검사제도는 ‘2007 고객감동 및 혁신추진 우수사례 경진대회’에서 최우수상을 수상했다.

공단은 미국 등 선진외국과의 FTA 추진으로 기술경쟁이 심화될 것으로 보고 검사인증규격의 국제화, 인증마크의 상호인증에 박차를 가하고 있다.

고광재 한국산업안전공단 홍보팀장은 “성능검사는 안전인증제로 전환하고 정기검사와 자체검사를 안전검사로 통합·일원화하는 제도개선을 계획하고 있다.”고 밝혔다.

이동구기자 yidonggu@seoul.co.kr

■ 모범 제조업체 반도 호이스트크레인

“저희 제품 이용자의 생명과 사업체의 가동률에 직접적으로 작용해 제품의 안전성을 최우선 목표로 삼고 있습니다.”

경기 안산시 단원구 원시동의 ㈜반도 호이스트크레인(대표 유동윤)은 각종 사업장에서 사용되는 크레인과 호이스트(상하좌우 이동만 가능)를 생산하는 업체다. 호이스트는 100㎏에서부터 10t내외의 비교적 가벼운 물건을 옮기는 기구인데 반해 크레인은 100t정도까지의 무거운 짐을 운반할 수 있는 것으로 운반하역 기계이다. 따라서 이들이 생산하는 제품은 제철공장, 조선업 등 중요 산업현장에서 무거운 짐들을 들어 올리고 다른 곳으로 옮기는 역할을 하는 만큼 잠시라도 멈춰지면 사업장 전체 기능이 마비된다. 또 이들 기계(제품)는 크고 중량이 많아 안전사고는 곧 중대 산업사고로 이어질 수밖에 없다.

자연히 모든 제품은 설계단계에서부터 출고에 이르기까지 철저한 품질검사를 거친다. 자체 검사뿐 아니라 한국산업안전공단이 요구하는 엄격한 수준의 검사도 통과해야 한다.1990년에 개정된 산업안전보건법은 이 회사가 생산하는 크레인, 호이스트 등은 ‘위험기계·기구 검사제도’에 따라 검사를 통과한 제품만이 시중에 유통될 수 있기 때문이다.

회사는 지난 75년 설립단계에서부터 자체 기술연구소를 갖추고 제품의 안전성을 높이는 데 투자를 아끼지 않았다. 현재는 15명의 전문인력을 배치해 관련제품의 신기술을 발전시켜 나가고 있다. 매출액의 3% 가량 기술연구에 사용하고 있다. 크레인의 안전장치라고 할 수 있는 비상정지장치 등 웬만한 부품은 모두 자체 생산한 것을 사용할 정도로 기술수준이 높다. 국내에서 유일하게 100t짜리 크레인 및 호이스트까지 실험할 수 있는 장비를 갖추고 있다. 제품의 고장률이 0.3%에 불과하고 소음이 적은 우수제품이라는 사실은 국내외에 알려져 있다.

이 같은 기술력으로 지난 97년에는 토종 안전인증제도인 S마크를 국내업체 가운데 최초로 획득하는 영광을 안았다.AS 우수업체로 인증받기도 했다. 이후 유럽지역의 안전인증제도인 CE마크도 획득, 해외수출의 길까지 활짝 열었다. 요즘은 한해 500여대의 호이스트와 크레인을 수출하고 있다.

이 회사 엄기승 상무는 “제품의 결함이 인사사고와 공장 가동률에 영향을 미치는 만큼 생산과 AS에 안전과 신속성을 생명으로 여긴다.”면서 “AS가 필요한 곳이면 비행기를 타고라도 빨리 찾아가게 된다.”고 말했다.

이동구기자 yidonggu@seoul.co.kr

■ 선진국선 관리 어떻게

영국, 일본 등 안전 선진국들도 작업장내의 위험요소 차단과 예방을 위해 기계설비 점검을 더욱 엄격히 하고 있는 추세다.

●영국 월평균 100여명이 사다리 사고

영국 안전보건청(HSE)에서는 매월 100여명 이상의 근로자가 사다리에서 추락해 중상을 입고, 연간 6000만 파운드(약 1100억원)의 경제적 손실이 발생하고 있는 것으로 추정하고 있다. 이에 따라 영국 전역의 불량 사다리 4000여개를 안전한 사다리로 교체해 주는 이색행사를 실시하고 있다.

안전보건청은 또 사다리의 사용상 안전에 대한 각종 정보를 웹 사이트를 통해 제공하고 간단한 자체 검사 방법도 함께 게재하고 있다.

●일본,PDA 등으로 점검여부 표시

일본 후생노동성은 정보기술(IT)을 활용한 새로운 산업안전보건관리 시스템을 구축, 사업장을 대상으로 실효성 검증을 실시하고 있다.

우선 PDA(휴대용 정보 단말기) 등을 이용해 기계설비에 대한 점검 여부를 자동적으로 표시하고, 동시에 문제가 발생했을 때 경고를 내리는 ‘점검지원 시스템’을 구축했다. 또 산업재해로 이어질 우려가 있는 문제에 대해서는 적절한 대처방법을 제공하는 ‘문제대처지원 시스템’도 마련했다.

다른 장소에서도 다수의 작업자들에게 동시다발적으로 정보를 전달할 수 있는 ‘동시 다극(多極)정보전달 시스템’, 위험 장소 진입 또는 위험 기계 설비에 접근하고 있음을 알리는 ‘식별·위치 검출 시스템’을 각각 운영하며 작업장의 안전을 도모하고 있다.

한국산업안전공단 제공